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    鋁合金型材氧化工藝所接觸到的主要有：氧化膜導電性、附著力、孔眼氧化膜、出現色差及斑點及影印等等，需要及時的處理，本文提供相關工藝的解決方法以供參考。

    1.氧化膜導電性不理想
　　原因：
　　氧化時間過長，氧化膜過厚。按工藝要求的30～60s操作，所獲得的氧化膜呈淺彩虹色，膜層導電性良好，基本上測不到電阻，若氧化時間過長，膜層厚度增加，不但會影響膜層的導電性能，膜層還會呈土黃色，顯得陳舊。
　　解決方法：
　　操作時間應嚴格控制。

　　2.氧化膜附著力差
　　原因：
　�、傺趸�膜過厚；
　�、谘趸�溶液濃度過大；
　�、垩趸�溶液溫度過高；
　�、苎趸�膜未經老化處理。
　　解決方法：
　　操作者可根據上述對氧化膜附著力有影響的四點因素進行調整，定能獲得滿意的效果。

　　3.氧化件的孔眼及其周圍較難形成氧化膜
　　原因：
　�、俟ぜ�堿洗后沖洗不徹底；
　　堿洗時進入孔眼內的堿液如未能沖洗干凈，氧化處理后堿液會從孔眼中流出來，致使孔眼周圍的氧化膜遭到腐蝕。
　�、诠ぜ�的孔眼周圍有黃油；
　　鋁材攻螺孔時很澀，操作者常以涂黃油來提高潤滑，堿洗時如果堿液中缺乏乳化劑，黃油是很難除盡的。
　　解決方法：
　�、僭趬A洗之前先用汽油洗刷一遍，堿洗液中應添有乳化劑；
　�、诠ぜ�堿洗后應沖洗干凈。

　　4.工件的部分表面不易生成氧化膜
　　這一現象多出現在平面件，常見的原因有：
　�、佘堉瓢宀谋砻娉Ｓ兄旅艿慕购�物，堿洗時未能清除干凈；
　�、诠ぜ�堿洗后在硝酸中漂洗不徹底；
　　工件的局部表面仍呈堿性，在空氣中會很快形成一層很薄的自然氧化膜，由于導電氧化溶液酸性弱，氧化時不能使該膜退去，故導電氧化膜層也不可能在此處形成。故工件堿洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并盡可能當時清洗，當時氧化處理，防止工件在工序之間遭到自然氧化而影響導電氧化膜質量。
　�、蹓A洗液中積有過多的鋁離子；
　　溶液的粘度變大，很難從工件表面洗脫下來，阻隔了鋁基材的表面與氧化溶液的親和力，結果氧化后常出現黃、白相間的條紋狀質量（顯現黃色部位表面由于阻隔物被洗去而獲得了氧化膜，白色部位因表面有氫氧化鋁阻隔物的存在未能形成氧化膜）。
　　解決方法：
　�、黉X件堿洗前用細砂低打磨去除焦糊物；
　�、阡X件堿洗后在硝酸溶液中充分漂洗；
　�、鄹鼡Q堿洗溶液。

　　5.氧化件的盲孔及其周圍出現深黃色斑點
　　原因：
　　氧化后在清水中沖洗不徹底，干燥過程中孔眼內的殘留溶液外流。
　　解決方法：
　　工件經氧化后必須加強沖洗，甩盡殘液，必要時還可用醫用注射器來吸取上面的殘液。

　　6.氧化膜表面出現深、淺不一的花斑
　　原因：
　　包鋁件加工時部分包鋁層被切削掉，外層包鋁屬優質鋁，被包的內層是雜鋁，二種材質差異較大，故氧化后出現“白癜風”似的斑點。
　　解決方法：
　　這一現象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說清原委，以免引起誤解。

　　7.大面積件氧化膜出現接點影印
　　原因：
　　鋁件面積大，采取分段氧化處理。
　　解決方法：
　　進行整體處理，方法是：取一塊塑料布，鋪在地上，根據氧化件的外沿尺寸，用木條或磚塊圍成一個池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池內直接操作，遇有立體形狀件，若池的高度不夠，也可采取在池內分面處理，即前后、上下、左右依次在溶液中處理，這樣做能獲得與在大槽內氧化同樣的效果。

　　8.氧化膜表面色彩不均勻
　　原因：
　　鋁件面積大，在氧化槽內擺動過大，邊沿和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有很大的區別，從而導致氧化膜色彩不一。
　　解決方法：
　　氧化時工件擺動的幅度要小，靜處理也可以，但當溶液溫度過低時容易出現地圖狀花斑，顯得不自然。

　　9.氧化件的綁扎處出現灰色影印
　　原因：
　　用鍍鋅鐵絲綁扎氧化件。
　　解決方法：
　　鐵絲使用前必須先退除鋅層。